1 、 ISO/TS16949 ： 2002 特别要求简介  
ISO/TS16949 特别要求是为减少汽车供应商不必要的资源浪费和利于汽车公司全球采购战略的实施，国际汽车特别工作组（ IATF ）以及 ISO/TC176 质量管理和质量保证委员会及其分委员会的代表在以 ISO9001 ： 1994 版标准的基础上结合 QS-9000 、 VDA6.1 、 EAQF （法国） 94 和 AVSQ （意大利） 95 等质量体系的要求
制定了 ISO/TS 16949 技术规范，于 1999 年 1 月 1 日 颁布。 2000 年又在 ISO9001 ： 2000 版标准的基础上进行修订，颁发了 ISO/TS16949 ： 2002 《质量管理体系 - 汽车生产件和相关维修零件组织应用 ISO9001 ： 2000 的特别要求》， 2003 年 1 月 17 日 我国将 ISO/TS16949 ： 2002 转化为国家标准 GB/T18305-2003 ，并于 2003 年 6 月 1 日 实施。

2 、实施 ISO/TS16949 特别要求的目的
（ 1 ）在供应链中持续不断的改进        （ 2 ）强调缺点的预防          （ 3 ）减少变差和浪费
★  质量改进                         ★ SPC 的应用               ★  确保存货周转及最低库存量
★  生产力改进                      ★  防错措施                  ★  质量成本
★  成本的降低                      ★  非质量的额外成本

3 、 ISO/TS 16949 特别要求的适用性
★  适用于汽车相关产品的设计、生产、安装和服务的汽车供方；
★  适用于汽车零件或材料生产的组织；
★  适用于整个汽车供应链；
★  一些企业虽然不是汽车生产企业，为了提高竞争力，也采用并实施认证。

4 、实施 ISO/TS 16949 特别要求益处
（ 1 ）有利于企业成为汽车顾客的供方，特别是为主机厂配套。汽车主机厂目前普遍   提出了对汽车生产件及相关维修件供方的质量管理体系要求，依据 ISO ／ TS16949 特别要求或其它质量体系标准建立质量管理体系，取得认证，才有可能进入国际、国内汽车顾客的采购圈。
（ 2 ）提高企业的工作效率。 ISO ／ TS16949 特别要求告诉企业的不仅仅是质量管理体系各过程的要求，提出并规定了许多有效的、切实可行的控制程序和方法，如质量先期策划、失效模式分析、测量系统分析、产品批准程序等，合理的使用这些方法，可以有效的提高工作效率，增强企业的战斗力。
（ 3 ）有利于企业全员以顾客为关注焦点，满足顾客要求质量意识的形成。通过人力资源管理，培训管理的加强，形成与质量有关的各级管理人员、岗位员工整体素质不断提高的发展局面。
（ 4 ）能不断提高顾客对企业提供的产品和服务的满意程度。产品质量的不断改进与提高，百分之百按时交付产品的机制，以及对顾客要求的关注、沟通与满足， ISO ／ TS16949 特别要求将帮助企业不断提高顾客的满意程度。
（ 5 ）预防产品缺陷，减少不合格品。 ISO ／ TS16949 特别要求从产品的策划、设计与开发、制造过程设计、生产过程的确认、不合格品的分析与控制、纠正措施、预防措施诸多过程进行控制。对产品实现过程潜在的缺陷进行识别、分析，制定相应的措施，防止不合格的发生，减少不合格品，降低废品损失，减少成本，使产品实物质量明显提高。落实并实施 ISO ／ TS16949 特别要求，采取质量先期策划、控制计划等手段，对产品从原辅材料采购到产品实现过程直至交付的全过程规定控制要求，实施过程控制，能有效的提高产品的实物质量。从而提高企业产品的市场竞争力
（ 6 ）减少了质量管理体系的重复检查和验证。 ISO ／ TS16949 在 ISO9001 ：  2000 标准的基础上，集 QS9000 、 VDA6.1 等汽车质量体系标准的管理思路和要求，已被全球的汽车顾客所接受， “ 共同的标准，共同的第三方认证，相互承认 ” 已是大势所趋。过去不同汽车管理体系标准的重复认证，将逐步过渡到单一的认证，这为广大汽车生产件企业减轻了负担。
（ 7 ）有助于企业建立自我检查、发现问题，寻求改进，自我完善的管理机制。内部审核员队伍建立和保持，将为企业质量管理水平的不断提升、持续改进提供保证。
5 、实施 ISO/TS 16949 特别要求的程序
（ 1 ）企业需求分析：明确企业需求、企业需求分析、潜在需求分析。
（ 2 ）咨询过程策划：全期工作计划、咨询阶段计划、定期工作效果评价。
（ 3 ）体系诊断：诊断计划、现场实施、诊断报告改进建议。
（ 4 ）体系分析：顾客需求分析、现有管理体系分析、薄弱环节分析、运作效率分析、管理体系整合分析
（ 5 ）体系设计：确定体系运作流程、确定流程接口、确定组织结构和职责、明确资源需求、系统化文件
体系设计。
（ 6 ）培训：标准理解培训，文件编写培训， APQP 、 FMEA 、 SPC 、 MSA 、 PPAP 应用培训，体系运行培
训、内审员培训、认证前培训、专向培训。
（ 7 ）文件编写指导：分级分部门辅导、符合性实用性操作性审查、书面修改意见、文件适用性接口性评
审、文件审批发布。
（ 8 ）体系运行指导：运行前独立的辅导、运行中效果的检查、改进建议跟踪改进效果。
（ 9 ）体系评价及改进：二次体系内审、纠正措施提出、纠正措施跟踪及评价、指导管理评审、与其它管
理体系整合效果评价整合体系的改进。
（ 10 ）实施效果的评价：企业书面的评价、企业顾客满意度对比、企业质量损失成本对比、实施方法的调
整与改进。
（ 11 ）符合性审核及认证准备：指导选择认证机构、提出认证申请、符合性现场审核、纠正措施跟踪、认
证准备辅导、接受正式认证。